■プラスチック肉厚成型品のご案内

一般にプラスチック成形品（射出成形など）において肉厚の大小は、単にその機械的強度 だけの問題でなく、材料樹脂の流動の難易やヒケその他、外観上の欠点とも関連し、ソリ・ ねじれ等の変形の発生とも関連があります。 

肉厚が大きくなるほど強度は大きくなり、また材料樹脂の流動も良くなり変形は小さくな ります。しかし、肉厚が大きくなると金型内での冷却・固化に時間がかかり成形サイクルが 長くなったり、ヒケが大きくなって外観が損なわれる等の欠点がありました。 

弊社では、これらの欠点を改善するため成形条件のコントロール、樹脂材料の改質、また 金型構造の改良等により、射出成形による厚肉成形を可能に致しました。

　

■樹脂製品標準肉厚と弊社実績

各樹脂材料の肉厚は下表の範囲内に入れる ことが一般的です。 弊社が過去に手がけた厚肉成形品の一例を 紹介しますと、樹脂材料がポリプロピレンで 肉厚２５〜３０mmもある製品の実績があります。

樹脂材料の種類

標準肉厚（mm）

ポリエチレン（中・高密度）

0.5−3.0

ポリプロピレン

0.6−3.0

ABS樹脂

1.2-3.5

ポリカーボネート

1.5−5.0

　

■樹脂化のメリット

　

■樹脂化へのプロセス

現行品・図面

 --------------- 製品スペック（耐久強度＝計算値・実測値）
↓

*各種解析

 --------------- 応用解析・繊維配向解析・流動解析・製品ソリ解析など
↓ 製品設計、材質選定、金型構造決定、理論耐久強度決定（耐荷重・たわみ）

*試作トライ

 --------------- 加工（成型）方法、材質、金型
↓

*試作品評価

 --------------- 耐久試験（理論値と実測値の比較）
↓

本型トライ

---------------

量産へ

*：コンピュータシュミレーション

従来は性能が目標に到達するまで、高価な試作型をいくつも作成してトライ＆エラーを 繰り返してきました。しかしコンピューターによる各種シュミレーションを活用すれば、 コンピューター上でトライ＆エラーをかなりの精度で実行できます。このため、本型に いたるまでのコスト、時間を大幅に削減でき、成形品におけるトラブルを未然に防止する ことができます。　

機械的な強度や耐久性が要求される金属プレス品やダイキャスト品の樹脂化をご提案致し ます。新規製品、部品の仕様を決められる前に、是非ご一報戴きますようお願い致します。

　

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